金属加工·热加工

2023年10期

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《金属加工》创办于1950年，始终服务于金属加工领域，作为我国金属加工技术发展历程的忠实记录者和传播者，为广大企业和读者... 展开

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激光选区熔化沉积修复ZL101A航空铸铝零件的性能分析 摘要：为研究激光选区熔化修复ZL101A合金零件的性能，在不同工艺参数和热处理条件下沉积成形模拟试样。利用电子拉伸试验机、光学显微镜和扫描电镜观察对试样的拉伸性能、金相组织和断口形貌进行分析。结果表明：T6热处理可以提升拉伸试样的屈服强度和...
MIG增材制造Al6CuMg合金薄壁构件的组织及力学性能研究 摘要：研究了MIG增材制造Al6CuMg合金的增材制造工艺参数及热处理工艺参数对其显微组织和力学性能的影响。改变增材制造工艺参数中送丝速度和焊接速度的匹配，以及改变热处理工艺参数中的时效时间，结果表明：采用较大的焊接速度时（10mm/s），...
选区激光熔化增材制造技术研究现状与展望 摘要：增材制造技术被称为第三次工业革命的代表。选区激光熔化技术作为增材制造技术的一种，相比传统工艺，能减少对环境的影响，减少材料浪费，具有高度的几何和配合自由度。除具有增材制造的优势之外，还具有自身独特的优点，如精度高、特别适合复杂零部件的...
热处理对等离子堆焊钴基合金组织与性能的影响研究 摘要：钴基合金使用环境相对恶劣，对合金的抗热冲击性能和耐磨性均有较高的要求。对比研究了热处理前后钴基合金层的性能变化情况。采用光学显微镜、洛氏硬度计、热冲击试验以及摩擦磨损机对堆焊合金层的碳化物形态分布、硬度变化、热冲击性能以及耐磨性能进行...

矿山挖掘机燃料油箱的焊接变形控制方法 摘要：介绍了一种大型矿山挖掘机燃料油箱的焊接生产过程，着重描述了抑制焊接变形的对策。该油箱结构较为复杂，板料数量多，焊接量大，焊接变形也大，若简单地按客户提供的设计图下料施工则会因焊接变形量的累积而导致尺寸超差。为此，基于已掌握的焊接变形规...
吉帕级高强钢激光焊接接头组织及性能研究 摘要：采用光纤激光焊接抗拉强度为1100MPa、厚度为6mm的热轧高强钢板。利用扫描电镜（SEM）、光学显微镜（OM）、显微硬度计及电子万能试验机，对接头的显微组织、硬度、抗拉强度及断口形貌进行了研究。结果表明：焊缝组织以粗大的板条马氏体为...
底架组焊的边梁上拱变形控制和矫正方法 摘要：铝合金底架是车体重要部件，其外形尺寸和几何公差对车体总组装质量影响很大。通过分析底架组焊后边梁局部上拱变形产生的原因，综合考虑现场的作业条件，采用反变形法来减小焊接变形量和火焰矫正法矫正残余变形的综合工艺措施，以较小的成本解决了焊接变...
多次补焊对A7N01P-T4铝合金接头组织和性能的影响研究 摘要：针对4mm厚A7N01P-T4铝合金薄板在不同补焊次数后接头组织和性能进行了研究，其中工艺试验包括未补焊、1次补焊、2次补焊、3次补焊和4次补焊，并对试验接头的拉伸性能、弯曲性能、硬度及焊缝与热影响区域微观金相组织进行对比分析。通过试...
30CrMnSiA钢中厚板焊接工艺研究 摘要：针对30CrMnSiA材料采取理论分析与试验相结合的方式，通过对厚度为50mm正火态中厚板进行焊接工艺研究，确定了合理的焊接工艺。采取焊前预热、控制层间温度、合适的焊接参数和后热处理等措施，可以获得良好的焊接接头质量，完全满足实际工程...
T形接头“部分全熔透焊缝”焊接质量控制方法 摘要：足够的焊缝尺寸是保证焊接结构连接强度的前提条件，然而过度焊接会造成焊接变形量大、加工成本高等不利影响。鉴于T形接头清根全熔透焊接工艺存在一定的弊端，提出“部分全熔透焊缝”质量控制方法：以全熔透焊缝检测一次合格率控制焊缝内部质量，以未焊...
不同焊接参数和热处理温度对TA1钛板搅拌摩擦焊接头显微组织与力学性能的影响分析 摘要：采用3组不同工艺参数对厚度为6mm的TA1钛板进行搅拌摩擦焊试验，并对转速150r/min 和焊接速度50mm/min的试件进行了不同温度的焊后热处理。结果表明：当使用转速 150r/min和焊接速度50mm/min时，焊缝完好，且在...
核电站管道自动化预制生产线的设计与实施 摘要：针对管道预制生产专项开发预制自动化生产线，对提高核电站管道预制施工速度、缩短工期，以及提高经济效益等均具有重大意义。介绍了核电站管道自动化预制生产线的设计思路、布局、设备选用及布置、工艺流程等，形成一套集上料、定尺、切割、坡口加工、运...
高性能Q690qD桥梁钢实桥应用试验研究 摘要：通过对Q690qD高性能桥梁钢板进行性能验证、系列温度冲击、热矫正、焊接性及不同热输入下的埋弧焊等试验，以及典型接头的焊接工艺评定试验，评价了高性能Q690qD桥梁钢各项力学性能指标、热加工性及焊接性，为高性能高强桥梁钢在桥梁行业的应...
可焊性防锈剂在海洋工程结构焊接中的应用 摘要：介绍了可焊性防锈剂的基本原理及成分，并通过焊接工艺评定，对该可焊性防锈剂对焊接接头的性能影响进行了评估。另外，还对可焊性防锈剂在现场使用中的注意事项与应用情况进行了说明。可焊性防锈剂省去了焊前坡口及其两侧母材的二次打磨作业，节省了成本...
桥梁钢结构大热输入焊接试验研究 摘要：针对桥梁钢结构大热输入（焊接热输入＞50～100kJ/cm）焊接进行了试验研究，通过对接头性能及显微组织进行分析，结果表明：采用新型大热输入组合焊接工艺，接头显微组织无明显粗化，接头达到Q370qE桥梁钢接头力学性能要求，为大热输入焊...
4J36D殷瓦钢焊后热处理试验研究 摘要：通过对4J36D殷瓦钢中板焊态和焊后760℃×1.5h、800℃×1.5h和840℃×1.5h不同热处理态的常温性能、超低温性能和微观性能进行研究，发现热处理后的抗拉强度与焊态相比明显降低，焊缝的超低温冲...
牵引梁交验工装压臂强度分析与焊接结构优化 摘要：牵引梁交验工装在旋转过程中压臂会承受来自牵引梁较大的反作用力，因此通过对初始设计的压臂强度进行数值仿真。结果表明：在危险状态时，压臂在极限工况下强度满足要求，但焊缝尺寸较大导致焊接变形严重。通过对压臂焊接结构进行优化，显著降低了焊缝尺...
ISO 3834金属材料熔化焊质量体系的建立 摘要：ISO 3834金属材料熔化焊质量体系作为焊接产品质量管理的方针指南，其体系的建立与认证是提高企业焊接管理水平，提升产品质量稳定性，促进企业与国际市场接轨的重要方式，在生产和贸易过程中越来越多的企业认识到ISO 3834的价值。为此，...

风电增速箱18CrNiMo7-6滚道行星轮冲击性能可靠性分析 摘要：通过宏观组织观察、微观组织检测、化学成分分析，以及晶粒度检测等方法，对18CrNiMo7-6钢滚道行星轮冲击吸收能量低的原因进行分析。结果表明：铸态树枝晶大量残留是某18CrNiMo7-6钢滚道行星轮冲击吸收能量低的主要原因。通过减小...
DI值在紧固件热处理生产中的应用 摘要：针对实际紧固件热处理生产场合，采用ASTM A255-10：2018《测定钢淬透性的标准试验方法》中理想临界直径（DI）值，建立了材料成分与热处理工艺的联系，对现场热处理工艺制定及优化，给出一种量化参考方案，以减少工艺试验次数及成本。...
管状扭力梁感应热处理工艺开发 摘要：以热成形钢管状液压成形扭力梁为研究对象，介绍了感应热处理工艺的开发过程及工艺参数的选用原则。通过拉伸试验机、金相显微镜、维氏硬度计对工艺调试后的零件进行了力学性能检测，使用台架试验对零件进行了扭转疲劳性能检测。结果表明：合理的感应淬火...
小型轴承制件热处理车间的平面设计 摘要：热处理车间的平面设计极其重要，涉及到制件的生产工艺、优质率、安全、能耗、环保、物流和生产成本等。大批量生产的中小型制件，如轴承件、汽车零件及紧固件等，其渗碳、碳氮共渗或淬火的质量要求很高，热处理车间平面布置的合理性将直接影响制件的质量...
旋塞阀冲蚀失效原因分析 摘要：通过宏观分析、几何测量、化学成分分析、力学性能测试、金相分析、微观形貌检测及受力分析等论证了旋塞阀冲蚀失效的过程及原因，并提出相应的改进措施，以提高产品的质量，杜绝此类事故的发生概率。关键词：旋塞阀；冲蚀；泄漏；应力集中 1 序言 ...
气体渗氮表面质量试验 摘要：为提高大型煤机产品渗氮质量，分析了气体渗氮表面出现脱皮的原因，通过制定合理的渗氮工艺，调整预氧化方式、温度、时间，选择合适的气氛。结果表明：随着强渗、扩散时间的增长，渗氮层有效深度增厚，显著改善了渗氮表面质量。关键词：预氧化；表面脱...
40CrNiMo钢锻件退火后加工异常原因分析 摘要：对机加工异常的40CrNiMo钢退火态锻件进行化学成分、金相组织、显微硬度及微观组织结构等分析。结果表明：出炉温度偏高且使用无循环风机的箱式炉对堆叠放置的锻件进行退火，导致料堆内部零件出炉时实际温度过高，锻件组织中未转变的奥氏体发生空...

GH625镍基高温合金热挤压缺陷原因探讨与分析 摘要：GH625是以钼和铌为主要强化元素的固溶强化型镍基高温合金，塑性差，变形抗力大，普遍采用热挤压方法生产大口径荒管，再冷轧出尺寸精度高的小口径管。在管材挤压过程中，大部分批次质量正常，但也存在某些批次出现裂纹和分层缺陷。对GH625管材...
浅析压铸离合器壳体气孔缺陷防止 摘要：通过对某离合器壳体压铸件缺陷分析，借助质量工具，确定该产品气孔缺陷位置及产生的原因，并依据有关压铸理论及充填模拟分析技术，优化铸件排气排溢系统，防止气孔缺陷。结果表明：运用充填模拟技术，合理布置排溢系统及参数研究，可以有效地解决压铸件...
某机型铝合金舱门低压铸造工艺设计 摘要：某舱门结构复杂、型面多变、壁厚差较大，铸件凝固时收缩不同，导致铸件极易产生缩松和裂纹缺陷。经工艺、生产综合分析后发现，该铸件模样制作困难，且尺寸不易保证，使生产周期受限。通过3D打印技术和低压铸造相结合，采用反重力浇注的方式，同时增加...

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